AUTOR : José Bernardino Dos Santos Júnior
EMAIL : bernardinojose859@gmail.com
NOME DO CURSO : Operador De Parque eólico
INSTITUIÇÃO: Somática educar
Introdução
Um passo importante para o bom desempenho de uma usina de energia eólica em pleno funcionamento consiste na eficiência do seu programa de manutenção e operação. O plano de manutenção consiste, basicamente, em três fases: Manutenção corretiva, preventiva e monitoramento.
Normalmente, os investidores de parques eólicos compram dos “traficantes de aerogeradores” um pacote incluído peças e serviços para manutenção. Esse período de garantia se estende por alguns anos. No entanto, apesar dessa tendência, incluindo -se o Brasil, existem experiências que, gradualmente, ocorrem com mais frequência de investimento dos proprietários de parques eólicos nos programas internos de manutenção. Entre as vantagens dessa nova política, pode-se destacar a familiaridade da equipe de manutenção com o histórico de falhas apresentadas por uma turbina em particular e por todo o parque.(American, 2011)
Com o plano de manutenção, é possível verificar quando as peças, componentes dos equipamentos, necessitam de substituição. Geralmente, os fabricantes de aerogeradores oferecem de 2 a 5 anos de garantia para reparos ou substituições de peças. No entanto, alguns dos investidores optam por 2 anos devido à diminuição da ocorrência de falha após os dois primeiros anos. Isso acontece por que, após a instalação, os aerogeradores devem se captar às condições de vento, clima, entre outros fatores tópicos do local onde o parque está construído, sendo necessários diversos ajustes. Terminada garantia, o proprietário do parque decide se estabelecer um programa interno de manutenção ou terceiriza o serviço.
Deve-se ter muito cuidado com o contrato de garantia, devendo-se incluir o reparo ou substituição dos componentes defeituosos bem como saber o que ocasiona tal defeito – pode ser problema na fabricação – e ter a garantia da disponibilidade de peças para 20 anos ou mais. Um componente com defeito na fabricação pode diminuir o desempenho técnico e económico do aerogerador ao longo do tempo.
Os componentes responsáveis pelas principais falhas nas turbinas são o sensor 5%, gerador 9% ,sistema de controle 19% , Fitch 9%, sistema elétrico 19% , caixa de velocidades 20% outros 24% , mais dentre elas se destacam-se a caixa de velocidade ( também conhecido por gear-box , caixa multiplicadora ou caixa de engrenagens ). o sistema de controle e o acionamento do controle de Pitch. Interligado, esses componentes respondem por 48% das falhas nos aerogeradores.
Para que um plano de manutenção seja adequado, é necessário que ele esteja em conformidade com as normas de segurança estabelecidas. Antes de um técnico realizar qualquer procedimento, ele deve considerar o grau de risco da atividade tendo a certeza de que todas as medidas de segurança foram tomadas, garantindo o êxito do seu trabalho, desempenhado corretamente e com segurança. O treinamento é realizado, geralmente, por escolas profissionalizantes ou pelos próprios fabricantes de aerogeradores.
Além disso, no desenvolvimento dos planos da manutenção, é preciso estabelecer um cronograma na execução da manutenção variada em intervalos de 4 , 6 , 12 , 24 e 48 meses, assegurando que os aerogeradores estarão sempre funcionando corretamente. Os reparos podem ser agrupados de acordo com o tipo manutenção, seja ela, elétrica, mecânica ou estrutural.
CUSTO DA MANUTENÇÃO
A maioria dos contratos entre fabricantes e proprietários de parques eólicos contém uma cláusula que proíbe a divulgação de qualquer parte dos contratos, incluindo os custos de operação e manutenção (O & M). Em outras palavras, a informação valiosa de custos de O &M existe , mas não pode ser compartilhada.
Em geral, estão inseridas nos custos de manutenção, a manutenção preventiva, corretiva, as peças de reposição e os equipamentos de segurança ( EPIS ) para os técnicos. No entanto, existem divergências sobre o quanto investir nesse orçamento, uma vez que as mudanças dos requisitos para manutenção e os avanços tecnológicos dificultam essa previsão.
Peças de reposição e equipamentos de manutenção.
A maioria das instalações eólicas está localizada em áreas rurais onde o vento é abundante. No entanto, devido à localização, a manutenção ou reparo pode sair caro caso não se tenha um programa de manutenção de manutenção interna. Grande parte do custo deve se à contratação de terceirizadas, aluguel de equipamentos ou aerogeradores parados. É necessário um estoque com as peças de reposição recomendadas pelo fabricante, e o tempo de inatividade de um aerogerador será minimizado se esses materiais/componentes estiverem estocados nas proximidades do parque eólico
Tipos de manutenção aplicadas a aerogeradores
A manutenção estrutural inclui toda a manutenção associada à torre, pás, seja na pintura, limpeza ou monitoramento da estrutura.
Embora os atuais sistemas de comunicação de um parque eólico não necessitem da presença permanente de um operador, a infraestrutura deve ser inspecionado regularmente ( pinho, 2008) ,incluindo portões, vedações, acessos, sinalização, torres metodológicas ,vala de cabos, subestação, edifício de comando, entre outros.
Para reparo em pás danificadas, os maiores obstáculos são o vento e as condições do tempo. Os ventos fortes impedem que os técnicos façam o reparo devido dificuldade de acesso. O tempo frio, além de aumentar o risco de acidentes, afeta a capacidade de cura das pás após reparo. Existem várias formas de acesso às pás e nacele, incluindo escadas, elevadores, gruas e cordas. No reparo das pás, os técnicos descem desde o topo do aerogerador por meio de cordas e equipamentos adequados (RAPEL ) . Os trabalhadores usam cordas espaciais projetadas para levantar equipamentos, ferramentas materiais mais pesados.
Outra forma de monitoramento estrutural é a utilização de sensores conectados via fibra ótica e acoplados nas principais partes do aerogerador tais como torres e pás. Registros das cargas, amplitudes e alterações na frequência também são formadas de verificar se tudo está funcionando dentro das projeções. Atualmente, a maioria dos fabricantes de aerogeradores e componentes trabalham com tecnologias de monitoramento que incluem sensores integrados no sistema de comunicação de dados SCADA (SOARES 2008 ).
Na manutenção de subestações , os técnicos devem estar atentos à segurança do trabalho nesse ambiente. Normalmente, os equipamentos das substituição não necessitam de muita manutenção, no entanto, as inspeções visuais devem ser feitas, regularmente, não incluindo a necessidade da manutenção mecânica em alguns casos. Podem -se citar atividades como configurações de monitoramento, medição de leitura, procedimentos operacionais de bloqueio/corte, isolamento.
A manutenção das subestações é , normalmente terceirizadas , com funcionários experientes em equipamentos de alta tensão. Os técnicos devem trabalhar sempre em dupla, no mínimo, devido aos riscos de cada procedimento, além de manter constante contato com a rota de controle. Muitas empresas acreditam que a formação técnica e a segurança andam de mãos dadas : o trabalhador mais bem treinado, normalmente , é o mais segurados trabalhadores.
Em termos gerais existem três modelos de manutenção que podem ser adotadas. A manutenção corretiva utilizada depois que se tem conhecimento da avaria e esta é detectada; a manutenção preventiva que compreende uma série de inspeções ou ações de manutenção em intervalos periódicos para evitar o aparecimento de defeitos ; e A manutenção preditiva utilizada meios de obter informações que permitem predizer quando acontecerá uma avaria para, assim, poder programar uma ação de manutenção.
Veremos a seguir as vantagens e desvantagens de cada manutenção.
MANUTENÇÃO CORRETIVA : tem a vantagem de ser simples e não precisa de meios avançados, tais como softwares, porém o risco de ter um alto tempo de parada no funcionamento do componente é elevada, o que pode gerar um grande prejuízo.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: inicialmente, necessita de um pequeno investimento para estabelecer o modelo de intervenção; depois, é simples e não requer sequer meios avançados, entretanto existe o risco de correr intervenções muito frequentes com custo elevado. Há também, o risco de as intervenções serem tardias, não sendo capaz de evitar um defeito em algum componente, tornando se semelhante a uma manutenção corretiva.
MANUTENÇÃO PREDITIVA: permite predizer com bastante antecedência quando ocorrerá um defeito um defeito de maneira que é possível programar uma intervenção com baixos tempos de parada. Entretanto a complexidade é alta e requer meios avançados e pessoal qualificado, o que gera um custo alto.
FONTE DE PESQUISA : Guia do setor eólico do Rio Grande do Norte
