Condicionamento e Comissionamento de Plantas Industriais

O recebimento dos equipamentos marca o início do processo de condicionamento, onde uma inspeção de recebimento verifica se o equipamento recebido está em conformidade com as especificações contratadas na compra, além de verificar o seu estado. Nada mais é do que um “check-list”, em que se compara o que foi comprado com o que foi recebido. Caso haja eventuais desvios nas especificações de compra, as equipes de projeto e montagem devem tomar providências em tempo hábil para evitar atrasos no cronograma principal.

Compartilhe:

Autor: Sidnei Cavassani

São Caetano do Sul – SP.

Curso: Gestão e Supervisão de Condicionamento e Comissionamento de Equipamentos.

Somática Educar

INTRODUÇÃO:

Fora do ambiente Petrobras, ou seja, no exterior, muitas companhias chamam o Condicionamento de Pre-Commissioning.

O porquê do Condicionamento?

Uma companhia de petróleo, por exemplo, que produza em média 200 mil barris/dia a US$ 60,00 o barril, terá um prejuízo de 12 milhões de dólares para cada dia de atraso. Portanto, qualquer atraso na entrada em operação de uma unidade de processo custa muito dinheiro. Por isso que todos os equipamentos e itens de processos têm de estar em perfeitas condições de funcionamento, isto é, bem condicionados.

O condicionamento é dividido em quatro atividades:

Recebimento (de caráter qualitativo), Preservação, Inspeção Mecânica e Inspeção Funcional.

Recebimento:

O recebimento dos equipamentos marca o início do processo de condicionamento, onde uma inspeção de recebimento verifica se o equipamento recebido está em conformidade com as especificações contratadas na compra, além de verificar o seu estado. Nada mais é do que um “check-list”, em que se compara o que foi comprado com o que foi recebido. Caso haja eventuais desvios nas especificações de compra, as equipes de projeto e montagem devem tomar providências em tempo hábil para evitar atrasos no cronograma principal.

Preservação:

É o conjunto das atividades que visam garantir a integridade e funcionalidade dos equipamentos da planta de processo. Consiste no armazenamento adequado dos equipamentos, protegendo-os contra danos mecânicos, oxidação, além de mantê-los devidamente engraxados e lubrificados. A preservação é importante porque nem sempre um equipamento é montado imediatamente após a compra; entre o seu recebimento e efetiva montagem pode ocorrer um lapso de tempo significativo, de semanas, meses ou até anos, dependendo do porte do empreendimento. As características de armazenagem variam conforme o tipo de equipamento, e a integridade dos equipamentos pode depender do tempo e condições em que ficam armazenados. Dentre os fatores que afetam a integridade dos equipamentos podemos citar: Umidade do ar – quando em excesso provoca a corrosão precoce de qualquer material ferroso. Quando insuficiente destrói embalagens de proteção feitas de papelão; Variações de temperatura – provoca “stress” mecânico, além de alterações na umidade do ar; Pragas naturais – formigas, cupins e ratos.

Em razão de tudo isso, acompanhar as condições de armazenagem, inspecionando a integridade dos equipamentos no depósito, e supervisionar os trabalhos de manutenção são tarefas básicas de preservação e precisam ser controladas e registradas.

Inspeção Mecânica:

Também chamada de Complementação Mecânica, é o conjunto de atividades de inspeção e certificações que visam garantir que a obra foi construída de acordo com o projeto. A inspeção mecânica consiste em conferir detalhes de montagem, suportação, ligação de cabos, aterramento, alinhamento etc.

Após a inspeção mecânica, dá-se início aos testes a frio dos equipamentos.

Como em geral a montagem de equipamentos obedece a padrões de especificações de fabricantes ou mesmo normas internacionais, como a norma ASME, sobre vasos de pressão, é normal que a inspeção mecânica exija especialização da equipe de condicionamento, de modo a realizar os trabalhos com excelência.

Durante essa fase do condicionamento são realizados relatórios de pendências.

Inspeção Funcional:

Subsequente à atividade de inspeção mecânica, a inspeção funcional é o conjunto de atividades que visam garantir a funcionalidade dos equipamentos da planta de processo, a fim de deixar os equipamentos de um sistema ou subsistema prontos para a partida inicial da planta (Startup).

Consiste em aferir e calibrar instrumentos, testar equipamentos elétricos e mecânicos, teste de malhas etc.; a fim de deixar os equipamentos prontos para a entrada em operação.

Para Ler o Artigo Completo Clicar Abaixo

Compartilhe:

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções.

Compartilhe:

Autor : Rogério Cunha dos Santos

Angra dos Reis – RJ

Curso Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções.

As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:

TÉCNICA DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

A análise de vibração é considerada uma das principais técnicas de manutenção preditiva devido à quantidade de informações que se podem detectar. É mesmo possível diagnosticar em equipamentos rotativos problemas como desalinhamento, desbalanceamento e empenamento do eixo, folgas, problemas em correias de transmissão, deficiente lubrificação, rolamentos danificados ou com montagem inadequada e problemas elétricos em motores.

TÉCNICA DA TERMOGRAFIA

A termografia utiliza, por seu lado, raios infravermelhos para medir ou observar padrões de distribuição de temperatura com a finalidade de adquirir informações sobre a condição operacional de componentes, equipamentos ou processos.

TÉCNICA DE AMOSTRA DE LUBRIFICANTE

Mas existem mais técnicas de manutenção preditiva como a monitorização do desgaste de máquinas por meio de amostras de lubrificante. Além de analisar as propriedades físico-químicas do fluido, as partículas de desgaste encontradas na amostra são analisadas e, em seguida, são identificados os tipos de problemas existentes e que providências devem ser tomadas.

TÉCNICA DO ULTRASSOM INDUSTRIAL

O ultrassom industrial é das técnicas de manutenção preditiva que converte sons de alta frequência em sons audíveis pelo ser humano, sendo que permite detectar problemas como vazamentos em linhas de ar comprimido e outros gases, deficiências de lubrificação, problemas elétricos em média e alta tensão, entre outros.

O alinhamento de eixos e polias a laser e o balanceamento em campo são técnicas de manutenção preditiva que permitem reduzir o tempo de paragem para corrigir o desbalanceamento e desalinhamento.

TÉCNICA DO LÍQUIDO PENETRANTE

A técnica do líquido penetrante é das mais frequentemente utilizada após a detecção de falhas por emissão acústica. É utilizado um líquido de baixa viscosidade na área que apresenta descontinuidade ao adicionar um pó revelador que mostrará as trincas pelo acumular de pó na área, sendo que é possível visualizar o tamanho da falha.

Das técnicas de manutenção preditiva é feito um ensaio por líquidos penetrantes que se propõe detectar descontinuidades essencialmente superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros e dobras. Este ensaio é muito usado em materiais não magnéticos como o alumínio, magnésio, ligas de titânio ou zircónio, isto além dos materiais magnéticos. Pode, também, ser aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

A manutenção preditiva vai se tornar uma espécie de braço direito da indústria 4.0. As pessoas passarão a ser elementos mais estratégicos e menos de execuções repetitivas e mecânicas. Por meio da manutenção preditiva alinhada à indústria 4.0.

Compartilhe: