As cargas marítimas são classificadas de acordo com o seu manuseio e modais de transporte. Atualmente, cada classe de carga corresponde a um tipo especifico de navio com características compatíveis à sua movimentação. A classificação relacionada com cada tipo de transporte compreende a dois grandes grupos: a carga geral e os granéis.
As cargas marítimas são classificadas de acordo com o seu manuseio e modais de transporte. Atualmente, cada classe de carga corresponde a um tipo especifico de navio com características compatíveis à sua movimentação. A classificação relacionada com cada tipo de transporte compreende a dois grandes grupos: a carga geral e os granéis.
A carga geral é manuseada e transportada em embalagens, arranjos ou agrupamentos. E é dividida em três formas de manuseio: carga geral solta, neogranéis e os contêineres.
A carga geral solta refere-se as mercadorias que são separadas em parcelas para facilitar o manuseio pelos equipamentos ou por indivíduos(s) ao passar de um modal de transporte para outro. Este método é utilizado há muito tempo, portanto, para os dias atuais é um processo que envolve muita mão de obra, é lento e oneroso. Vem sendo gradualmente substituído pelo uso dos contêineres que não têm essas falhas.
Os neogranéis corresponde ao carregamento de mercadorias homogêneas em que, o volume ou quantidade possibilita o transporte em lotes ou em um único embarque, por vezes não são economicamente viáveis de serem conteinerizados como bobinas e placas de aço. Neogranéis também são mercadorias que têm condições de se movimentar a partir de seus próprios meios como automóveis ou animais vivos, tendo ambos, classes especificas de navios de transporte. Há também, situações especificas de neogranéis como as “cargas de projeto” ou equipamentos completos ou em partes desmontadas em que suas dimensões e peso são acima da capacidade dos demais navios.
Os contêineres, como já foi mencionado no parágrafo sobre carga geral solta, resolvem falhas. Pois possibilita o içamento da carga na carreta diretamente para o navio, isso acaba com o processo penoso de manusear peça a peça e oferece maior segurança evitando avarias, principalmente recorrente de roubos. Ao longo dos anos padronizou-se o contêiner de 20 pés com capacidade de 33,6m³ ou 19.046kg e o contêiner de 40 pés com capacidade de 66,4m³ ou 27.170kg.
Os granéis são movimentados sem o auxilio de embalagens. E são tratados em duas formas de movimentação: granéis sólidos e granéis líquidos.
Os granéis sólidos são cargas homogêneas como grãos e coque de carvão. O embarque compreende em lançar diretamente nos porões dos navios e a quantificação é feita por balanças nos transportadores ou através da variação do calado do navio. O desembarque é feito com sistemas pneumáticos de sucção.
Os granéis líquidos são produtos químicos, óleos vegetais, etc. O manuseio e transporte é semelhante aos granéis sólidos só que a quantificação é feita em volume e são empregados navios-tanque.
As atividades que envolvem o draft devem ser realizadas de uma só vez em um curto intervalo de tempo onde uma seja suscetível a outra, assim evitando diferenças no resultado e chegando a um resultado confiável.
As atividades que envolvem o draft devem ser realizadas de uma só vez em um curto intervalo de tempo onde uma seja suscetível a outra, assim evitando diferenças no resultado e chegando a um resultado confiável. (PEREIRA,2011).
Algumas dessas atividades são:
Leitura dos calados.
Determinar a densidade em que esse navio flutua.
Determinar a constante do navio.
Obter o valor dos pesos dos consumíveis.
Obter os valores do cálculo do calado.
Determinação do deslocamento real do navio.
Obter o real peso da carga que será transportada.
As operações devem ser feitas na forma em que as leituras de calado sejam feitas nas seis marcas de calados, na parte da frente, no meio e na traseira do navio, coletar a água de onde se navega, fazer medição de tanques de lastro, óleo, combustíveis e água doce que existem a bordo. (GOMES,1986)
A parte da documentação segundo (PEREIRA,2011), são necessários:
Tabela ou plano de curvas hidrostáticas.
Tabela de sondagem para os tanques de óleo combustível.
Livro de dados do navio.
Tabela de ulagens.
Plano de capacidade.
Plano de arranjo geral.
A leitura de calado e uma das atividades que requer muita atenção, pois esses valores que lhe dará um resultado confiável na arqueação da carga.
Quanto a densidade de água ela é definida como uma quantidade de massa por uma unidade de volume. (DERRET,1999)
A densidade da água deve ser determinada no mesmo instante em que e feita a leitura de calado.
A agua salgada tem uma densidade relativa de 1,025 T/m^3, e a densidade da agua doce tem 1 T/m^3, esse valor real que ajuda corrigir o deslocamento obtido nas tabelas ou curvas hidrostáticas, esse valor da densidade é obtido através de um densímetro, balde e uma proveta.
Para início dos cálculos deve-se obter:
Consumíveis.
Valor da constante do navio.
Valor de deslocamento leve.
Valor de deslocamento do navio carregado.
Lembrando que os calados são muito importantes nessa etapa, devem ser coletados na parte da frente, meio e traseira do navio.
REFERÊNCIAS
DERRETT, C. D. R. Ship Stability for Masters and Mates. 5ª. ed. Burlington: Butterworth-Heinemann, 1999. GOMES, C. R. C. A Arqueação da Carga: Draft Survey. 1ª. ed. Rio de Janeiro:
Arqueação Bruta ou Arqueação líquida, genericamente referem-se a valores adimensionais proporcionais ao somatório dos volumes fechados e volume reservado a armazenagem de cargas de um navio, respectivamente.
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Talvez para os iniciantes no assunto o termo utilizado em português “Arqueador” possa confundir. Já o termo em inglês “Draft surveyor” traduz com maior clareza qual a finalidade deste profissional o qual através da inspeção dos calados do navio, verificação da densidade da água no local e execução de cálculos baseados em dados particulares do navio emite um laudo informando a carga embarcada ou desembarcada.
Arqueação Bruta ou Arqueação líquida, genericamente referem-se a valores adimensionais proporcionais ao somatório dos volumes fechados e volume reservado a armazenagem de cargas de um navio, respectivamente.
Para a execução dos cálculos que resultarão nos valores em “massa” (toneladas) de carga embarcada ou desembarcada de um navio, antes de mais nada é preciso conhecer conceitos básicos de arquitetura naval e estabilidade do navio, isto porquê o conceito utilizado no tema é simples e conhecido, trata-se do “Princípio de Arquimedes – todo corpo que se encontra imerso em um fluido recebe a ação de uma força vertical para cima, cuja intensidade é igual ao peso do corpo que está dentro do fluido”. Porém tratando-se de navio, logo é apresentado um formato de volume submerso curvo, projetado de forma hidrodinâmica, diferente de formas tridimensionais bem definidas, por exemplo um cubo, esfera e etc… Além deste fator o estudo dos termos de arquitetura naval e estabilidade do navio, como LCG, LCF, TPC, LPP e outros apresentam importância fundamental para a execução do cálculo de “Draft survey”.
O laudo final apresentado pelo “Arqueador” ou “Draft Surveyor” é exigido em determinados casos por autoridades, como Receita Federal para finalidades fiscais e também pelos importadores e exportadores para maior controle de seus produtos movimentados nos navios, isto demonstra a importância na boa execução deste trabalho.
Quando se fala em embarcações entre pessoas leigas, sempre surgem perguntas do tipo “como pode um objeto desse tamanho não afundar?” ou, ainda, “esse navio é mais pesado do que água, como ele consegue boiar?”. Na verdade, não se deve levar em conta unicamente o peso propriamente dito – ou a massa –, mas, sim, sua forma e, portanto, sua densidade.
Quando se fala em embarcações entre pessoas leigas, sempre surgem perguntas do tipo “como pode um objeto desse tamanho não afundar?” ou, ainda, “esse navio é mais pesado do que água, como ele consegue boiar?”. Na verdade, não se deve levar em conta unicamente o peso propriamente dito – ou a massa –, mas, sim, sua forma e, portanto, sua densidade.
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Essas questões intrigam a humanidade há muitos anos, tanto é que Arquimedes, que viveu entre 288 e 212 a.C., enunciou o seguinte princípio: “Todo corpo imerso em um fluido sofre ação de uma força (empuxo) verticalmente para cima, cuja intensidade é igual ao peso do fluido deslocado pelo corpo”.
O Princípio de Arquimedes, como ficou conhecido, diz respeito ao empuxo, que está relacionado ao peso do líquido deslocado e não ao peso do corpo submerso. Sendo assim, essa é a justificativa para as embarcações flutuarem, pois elas possuem uma determinada massa, distribuída por um grande volume, o que faz com que sua densidade seja menor do que a da água em que ele flutua.
Além disso, pelo Princípio de Arquimedes, o peso do navio, que age verticalmente para baixo, está em equilíbrio com o empuxo, o qual possui mesmo módulo do peso e age sobre o navio, verticalmente para cima.
Para que um plano de manutenção seja adequado, é necessário que ele esteja em conformidade com as normas de segurança estabelecidas. Antes de um técnico realizar qualquer procedimento, ele deve considerar o grau de risco da atividade tendo a certeza de que todas as medidas de segurança foram tomadas, garantindo o êxito do seu trabalho, desempenhado corretamente e com segurança. O treinamento é realizado, geralmente, por escolas profissionalizantes ou pelos próprios fabricantes de aerogeradores.
Um passo importante para o bom desempenho de uma usina de energia eólica em pleno funcionamento consiste na eficiência do seu programa de manutenção e operação. O plano de manutenção consiste, basicamente, em três fases: Manutenção corretiva, preventiva e monitoramento.
Normalmente, os investidores de parques eólicos compram dos “traficantes de aerogeradores” um pacote incluído peças e serviços para manutenção. Esse período de garantia se estende por alguns anos. No entanto, apesar dessa tendência, incluindo -se o Brasil, existem experiências que, gradualmente, ocorrem com mais frequência de investimento dos proprietários de parques eólicos nos programas internos de manutenção. Entre as vantagens dessa nova política, pode-se destacar a familiaridade da equipe de manutenção com o histórico de falhas apresentadas por uma turbina em particular e por todo o parque.(American, 2011)
Com o plano de manutenção, é possível verificar quando as peças, componentes dos equipamentos, necessitam de substituição. Geralmente, os fabricantes de aerogeradores oferecem de 2 a 5 anos de garantia para reparos ou substituições de peças. No entanto, alguns dos investidores optam por 2 anos devido à diminuição da ocorrência de falha após os dois primeiros anos. Isso acontece por que, após a instalação, os aerogeradores devem se captar às condições de vento, clima, entre outros fatores tópicos do local onde o parque está construído, sendo necessários diversos ajustes. Terminada garantia, o proprietário do parque decide se estabelecer um programa interno de manutenção ou terceiriza o serviço.
Deve-se ter muito cuidado com o contrato de garantia, devendo-se incluir o reparo ou substituição dos componentes defeituosos bem como saber o que ocasiona tal defeito – pode ser problema na fabricação – e ter a garantia da disponibilidade de peças para 20 anos ou mais. Um componente com defeito na fabricação pode diminuir o desempenho técnico e económico do aerogerador ao longo do tempo.
Os componentes responsáveis pelas principais falhas nas turbinas são o sensor 5%, gerador 9% ,sistema de controle 19% , Fitch 9%, sistema elétrico 19% , caixa de velocidades 20% outros 24% , mais dentre elas se destacam-se a caixa de velocidade ( também conhecido por gear-box , caixa multiplicadora ou caixa de engrenagens ). o sistema de controle e o acionamento do controle de Pitch. Interligado, esses componentes respondem por 48% das falhas nos aerogeradores.
Para que um plano de manutenção seja adequado, é necessário que ele esteja em conformidade com as normas de segurança estabelecidas. Antes de um técnico realizar qualquer procedimento, ele deve considerar o grau de risco da atividade tendo a certeza de que todas as medidas de segurança foram tomadas, garantindo o êxito do seu trabalho, desempenhado corretamente e com segurança. O treinamento é realizado, geralmente, por escolas profissionalizantes ou pelos próprios fabricantes de aerogeradores.
Além disso, no desenvolvimento dos planos da manutenção, é preciso estabelecer um cronograma na execução da manutenção variada em intervalos de 4 , 6 , 12 , 24 e 48 meses, assegurando que os aerogeradores estarão sempre funcionando corretamente. Os reparos podem ser agrupados de acordo com o tipo manutenção, seja ela, elétrica, mecânica ou estrutural.
CUSTO DA MANUTENÇÃO
A maioria dos contratos entre fabricantes e proprietários de parques eólicos contém uma cláusula que proíbe a divulgação de qualquer parte dos contratos, incluindo os custos de operação e manutenção (O & M). Em outras palavras, a informação valiosa de custos de O &M existe , mas não pode ser compartilhada.
Em geral, estão inseridas nos custos de manutenção, a manutenção preventiva, corretiva, as peças de reposição e os equipamentos de segurança ( EPIS ) para os técnicos. No entanto, existem divergências sobre o quanto investir nesse orçamento, uma vez que as mudanças dos requisitos para manutenção e os avanços tecnológicos dificultam essa previsão.
Peças de reposição e equipamentos de manutenção.
A maioria das instalações eólicas está localizada em áreas rurais onde o vento é abundante. No entanto, devido à localização, a manutenção ou reparo pode sair caro caso não se tenha um programa de manutenção de manutenção interna. Grande parte do custo deve se à contratação de terceirizadas, aluguel de equipamentos ou aerogeradores parados. É necessário um estoque com as peças de reposição recomendadas pelo fabricante, e o tempo de inatividade de um aerogerador será minimizado se esses materiais/componentes estiverem estocados nas proximidades do parque eólico
Tipos de manutenção aplicadas a aerogeradores
A manutenção estrutural inclui toda a manutenção associada à torre, pás, seja na pintura, limpeza ou monitoramento da estrutura.
Embora os atuais sistemas de comunicação de um parque eólico não necessitem da presença permanente de um operador, a infraestrutura deve ser inspecionado regularmente ( pinho, 2008) ,incluindo portões, vedações, acessos, sinalização, torres metodológicas ,vala de cabos, subestação, edifício de comando, entre outros.
Para reparo em pás danificadas, os maiores obstáculos são o vento e as condições do tempo. Os ventos fortes impedem que os técnicos façam o reparo devido dificuldade de acesso. O tempo frio, além de aumentar o risco de acidentes, afeta a capacidade de cura das pás após reparo. Existem várias formas de acesso às pás e nacele, incluindo escadas, elevadores, gruas e cordas. No reparo das pás, os técnicos descem desde o topo do aerogerador por meio de cordas e equipamentos adequados (RAPEL ) . Os trabalhadores usam cordas espaciais projetadas para levantar equipamentos, ferramentas materiais mais pesados.
Outra forma de monitoramento estrutural é a utilização de sensores conectados via fibra ótica e acoplados nas principais partes do aerogerador tais como torres e pás. Registros das cargas, amplitudes e alterações na frequência também são formadas de verificar se tudo está funcionando dentro das projeções. Atualmente, a maioria dos fabricantes de aerogeradores e componentes trabalham com tecnologias de monitoramento que incluem sensores integrados no sistema de comunicação de dados SCADA (SOARES 2008 ).
Na manutenção de subestações , os técnicos devem estar atentos à segurança do trabalho nesse ambiente. Normalmente, os equipamentos das substituição não necessitam de muita manutenção, no entanto, as inspeções visuais devem ser feitas, regularmente, não incluindo a necessidade da manutenção mecânica em alguns casos. Podem -se citar atividades como configurações de monitoramento, medição de leitura, procedimentos operacionais de bloqueio/corte, isolamento.
A manutenção das subestações é , normalmente terceirizadas , com funcionários experientes em equipamentos de alta tensão. Os técnicos devem trabalhar sempre em dupla, no mínimo, devido aos riscos de cada procedimento, além de manter constante contato com a rota de controle. Muitas empresas acreditam que a formação técnica e a segurança andam de mãos dadas : o trabalhador mais bem treinado, normalmente , é o mais segurados trabalhadores.
Em termos gerais existem três modelos de manutenção que podem ser adotadas. A manutenção corretiva utilizada depois que se tem conhecimento da avaria e esta é detectada; a manutenção preventiva que compreende uma série de inspeções ou ações de manutenção em intervalos periódicos para evitar o aparecimento de defeitos ; e A manutenção preditiva utilizada meios de obter informações que permitem predizer quando acontecerá uma avaria para, assim, poder programar uma ação de manutenção.
Veremos a seguir as vantagens e desvantagens de cada manutenção.
MANUTENÇÃO CORRETIVA : tem a vantagem de ser simples e não precisa de meios avançados, tais como softwares, porém o risco de ter um alto tempo de parada no funcionamento do componente é elevada, o que pode gerar um grande prejuízo.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: inicialmente, necessita de um pequeno investimento para estabelecer o modelo de intervenção; depois, é simples e não requer sequer meios avançados, entretanto existe o risco de correr intervenções muito frequentes com custo elevado. Há também, o risco de as intervenções serem tardias, não sendo capaz de evitar um defeito em algum componente, tornando se semelhante a uma manutenção corretiva.
MANUTENÇÃO PREDITIVA: permite predizer com bastante antecedência quando ocorrerá um defeito um defeito de maneira que é possível programar uma intervenção com baixos tempos de parada. Entretanto a complexidade é alta e requer meios avançados e pessoal qualificado, o que gera um custo alto.
As empresas devem buscar fontes alternativas de energia e equipamentos para atenderem suas demandas operacionais. Tais alternativas devem ser rigorosamente avaliadas tecnicamente para a garantia de êxito da implantação o projeto.
As empresas devem buscar fontes alternativas de energia e equipamentos para atenderem suas demandas operacionais. Tais alternativas devem ser rigorosamente avaliadas tecnicamente para a garantia de êxito da implantação o projeto. Este estudo foi realizado em uma unidade industrial de produção de atomatados, da empresa Royal Alimentos, na cidade de Afogados, Pernambuco, PE. O objetivo foi relatar a implantação e vantagens de uma unidade de produção de energia térmica em sistema aquatubular. Os resultados indicaram que a implantação de caldeira aquatubular propiciou uma eficiência na realização dos diferentes processos da empresa, e a geração de excedente de energia adicional com qualidade ambiental assegurada. Palavras-chave: Cogeração de energia. Energia térmica. Projeto de implantação de caldeira.
REFERENCIAL TEÓRICO
A capacidade de produção do vapor de um equipamento instalado é medida em quilogramas de vapor por hora (kg/h) e/ou seus múltiplos (kg/s, ton/h). Mas, para valores distintos de temperatura e pressão, o vapor possui quantidades diferentes de energia, por isso, manifesta-se a capacidade de uma caldeira em forma de calor total transmitido por unidade de tempo (kcal/h). As caldeiras aquatubulares possuem os mesmos objetivos de outros modelos de caldeira, isto é, custo reduzido, ser acessível, tubos com formas simples, boa circulação, coeficiente de transmissão de calor elevado e alta capacidade de produção de vapor. Este modelo possui variadas aplicações industriais, podem ser utilizadas também como caldeiras de reaproveitamento (MARTINELLI, 2002).
Ao fornecer calor à água, a sua energia interna e estado físico são variadas. Quanto maior o calor, maior a temperatura e, conseqüentemente, a diminuição da densidade, tornando-se mais “leve”. Com o fornecimento do calor ao líquido, as moléculas vão somando energia até quebrar a ligação que mantém em forma líquida, a rapidez da formação de vapor é de acordo com a intensidade do calor (MARTINELLI, 2002). Segundo Martinelli (2002) Está descrito na NR-13 que Caldeiras a vapor são equipamentos utilizados para produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, fazendo uso de qualquer fonte de energia. Permite-se utilizar o vapor nas indústrias em diversas condições tais como: baixa pressão, alta pressão, saturado e superaquecido. O vapor poder ser produzido por diversos equipamentos dentre eles as caldeiras aquatubulares que são divididas em três tipos, caldeiras de tubos retos, caldeiras de tubos curvos e caldeiras de circulação forçada. As caldeiras de tubos retos podem possuir tambor transversal ou longitudinal, as mesmas são muito utilizadas devido, fácil acesso aos tubos para limpeza ou troca, menor perda de cargas e pequenas chaminés. As caldeiras de tubos curvos são utilizadas para exigências de grande capacidade de produção de vapor devido sua grande capacidade de produção.
DESENVOLVIMENTO
A empresa sob estudo, a Royal Alimentos , tem como fonte principal de vapor para atendimento dos processos, o sistema de caldeira fogotubular, o qual está em funcionamento desde 2001. Devido ao tempo extenso de uso, gerou um número elevado de intervenções e inevitavelmente decidiu-se na sua futura substituição. A caldeira atual (fogotubular) só permite o uso de um tipo de biomassa e um número elevado de mão de obra como operadores, e uma capacidade de produção que não atende o pico de demanda do consumo de vapor. Em virtude de se modernizar quanto ao uso mais eficiente de matérias-primas na produção de energia, houve a busca por alternativas técnicas na produção de energia. O modelo de caldeira escolhido, além da alta capacidade de produção, disponibiliza vapor e energia que são essenciais para atender a demanda industrial da fábrica. A caldeira aquatubular modelo é composta por diversos componentes em sua estrutura, as quais são fundamentais para o seu funcionamento. A estrutura da caldeira é adequada a necessidade de produção utilizando maior ou menor número de componentes, a utilização de biomassa (cavaco) é de extrema importância devido ao elevado valor do petróleo nos dias atuais, e ao grande impacto ao meio ambiente causado pela queima de combustíveis fósseis. O presente estudo tem como objetivo explorar o projeto instalado na indústria alimentícia Royal Alimentos Ltda., explanando as principais informações, utilizando como motivação o constante crescimento do mercado por energia renovável e os resultados operacionais propiciados pelo equipamento.
Projeto Royal energia
O projeto trata-se de implantação de uma usina termoelétrica e de uma caldeira aquatubular, modelo contêiner, com o objetivo de fornecer vapor para a indústria Royal e energia para às quatro empresas do grupo pelo sistema Mercado Livre. A escolha do modelo aquatubular foi devido à grande capacidade de produção, uma vez que o vapor produzido será utilizado para mais de um fim.
Viabilidade e valores
Segundo os responsáveis pelo projeto, a viabilidade baseou-se na necessidade de consumo de vapor da indústria, e pela dupla utilização do vapor gerado pela caldeira, onde parte do mesmo é utilizado para geração de energia e o restante para consumo direto. Esta atividade proporciona uma diminuição significativa no custo operacional e no custo com energia disponibilizada pelo mercado livre. A caldeira fará uso de biomassa (cavaco) como fonte de energia devido à preocupação com o meio ambiente, valor do petróleo e constante procura do mercado por energias renováveis. A capacidade de produção da caldeira será 40.000kg de vapor por hora, a uma pressão de 67 Bar e 520 °C de temperatura, com geração de 5,0 M Watts de energia. O valor final do projeto é de aproximadamente R$ 35.000.000,00, com um retorno de investimento estimado para 10 anos, dados estes garantidos pela empresa realizadora do projeto, tornando-o viável economicamente.
Ciclo fechado
Um dos principais objetivos do projeto e o total reaproveitamento do vapor, no ciclo fechado , o vapor produzido pela caldeira é chamado de vapor superaquecido. O vapor superaquecido é destinado para a térmica para a produção de energia através de turbina. O excedente de vapor da térmica é destinado para a indústria para uso interno na produção. Caso ocorra sobra desse vapor o mesmo voltará para a caldeira passando pelo separador de partículas, cujo objetivo é a verificação da ausência de contaminantes. Outros excedentes de vapor gerados pela térmica terão como destino o condensador de vapor e as torres de resfriamento para transformação de vapor em água para reutilização na caldeira. Desse modo todo vapor gerado pela caldeira terá um destino e total aproveitamento.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Através da análise do projeto implantado determinou-se que o mesmo atenderá as expectativas. A empresa ganhará em eficiência na realização dos processos que requeriam quantidade suficiente de vapor para a devida retirada de excesso de água das matérias-primas para a confecção dos diversos produtos da empresa. Outro aspecto importante, no tocante a questão ambiental será a redução de fuligem expelida para a atmosfera. Este resíduo é separado e coletado de maneira mais eficiente, garantindo assim uma qualidade superior para os gases que são eliminados para o meio externo, sem comprometer o entorno da unidade industrial, uma vez que a empresa tem aglomerado humanos no seu entorno.
CONCLUSÃO
A caldeira utilizada no momento não atende à demanda total em momentos de picos de demanda de energia. Possui elevada necessidade de intervenções e maior número de mão de obra. A implantação de caldeira aquatubular e da termoelétrica propiciará uma eficiência na realização dos diferentes processos da empresa. As necessidades de energia térmica nos momentos mais críticos podem ser atendidas as demandas operacionais da mesma. A geração de excedente de energia propicia uma renda adicional a empresa e uma segurança de amortização do capital investido.
Referências:
ALBERICHI, Mariano. Estudo das instalações e operações de caldeiras de uma indústria de produtos químicos do estado do paraná, sob ótica da nr-13 e nr-28. Curitiba, 2013. Disponível em: <http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/3818/1/CT_CEEST_XXVI_2014_24.pdf>. Acesso em: 02 abril. 2019.
MARQUES, Francisco. Modelagem e controle de nível do tubulão de uma caldeira De vapor aquatubular de uma refinaria de petróleo. Rio de Janeiro, 2005. MARTINELLI, Luiz. Introdução à maquinas Térmicas. Campus Panambi, 2002. Disponívelem<http://www.saudeetrabalho.com.br/download/gera-vapor.pdf>. Acesso em: 08 abril. 2019.
NOGUEIRA, Luiz. Eficiência energética no uso de vapor. Rio de janeiro, 2005.
OLIVEIRA, Diego. Análise de operação de caldeiras de acordo com a nr-13. Rio Verde: Goiás, 2014. Disponível em: <http://www.unirv.edu.br/conteudos/fckfiles/files/An%C3%A1lise%20de%20opera%C3%A7%C3%A3o%20de%20caldeiras%20de%20acordo%20com%20a%20NR-13.pdf>. Acesso em: 04 abril. 2019
