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Solução de empresa britânica é alternativa para armazenamento de energia em larga escala para sistemas de energia elétrica e de distribuição
Source: Tecnologia invadora usa ar frio para armazenamento de energia
A Energia solar é a designação dada a todo tipo de captação de energia luminosa, energia térmica (e suas combinações) proveniente do sol, e posterior transformação dessa energia captada em alguma forma utilizável pelo homem, seja diretamente para aquecimento de água ou ainda como energia elétrica ou energia térmica.(Fonte: wikipédia)
A Energia Solar Fotovoltaica é a energia obtida através da conversão direta da luz em eletricidade (Efeito Fotovoltaico). O efeito fotovoltaico, relatado por Edmond Becquerel, em 1839, é o aparecimento de uma diferença de potencial nos extremos de uma estrutura de material semicondutor, produzida pela
absorção da luz. A célula fotovoltaica é a unidade fundamental do processo de conversão.(Fonte: http://www.portal-energia.com/energia-solar-fotovoltaica/).
Inicialmente o desenvolvimento dessa tecnologia apoiou-se na busca, por empresas do setor de telecomunicações, de fontes de energia para sistemas instalados em localidades remotas. Ao longo do tempo a Energia Solar Fotovoltaica e seu uso visa gerar energia limpa e renovável possibilitando a valorização da propriedade além da geração da própria energia elétrica e praticamente acabar com a conta de luz
A tendência mundial é a busca por novas fontes de energia que possam atender ao acelerado crescimento da demanda, de forma não poluente e sustentável.No Brasil, temos todas as fontes energéticas, sejam as que já estão consolidadas como as que despontam no cenário, a médio e longo prazo. No caso da geração de energia elétrica a partir de fontes fotovoltaicas o mercado brasileiro é extremamente promissor. Além do fato do país possuir, por conta de sua localização geográfica, uma fonte inesgotável do principal insumo – o sol -, também dispõe da matéria prima essencial para produção do silício utilizado na fabricação das células fotovoltaicas. (Fonte: ABINEE).
Segundo a ANEEL, a energia solar deve representar 15% da matriz energética brasileira até 2030. Conhecer e acreditar nos fundamentos do setor de energia solar é o primeiro passo para o empreendedor ou profissional que quer estabelecer um negócio na área, ou ainda, firmar-se como um especialista desse segmento.
Segundo a ANEEL, até 2024, cerca de 1,2 milhão de geradores de energia solar ou mais deverão ser instalados em casas e empresas em todo o Brasil, representando 15% da matriz energética brasileira e até o ano 2030 o mercado de energia fotovoltaica deverá movimentar cerca de R$ 100 bilhões
A energia solar ou fotovoltaica é captada através do sol e é considerada uma energia infinita. O Brasil apresenta um potencial incrível e vem crescendo, extraordinariamente, nos últimos anos.
Dentre as profissões existentes no mercado de energia solar brasileiro, a de energia solar fotovoltaica destaca-se como uma das mais requisitados no setor, visto que em uma instalação (seja ela residencial, comercial ou industrial), são necessários, no mínimo, de dois desses profissionais.
A faixa salarial de um instalador fotovoltaico é de R$ 1.000 a R$ 3.000,00, mas pode assumir valores muito maiores, que estarão atrelados a um nível mais alto de conhecimento do profissional fotovoltaico, além obviamente de formar seu próprio negócio de instalação de energia solar
Logo, ter uma formação profissional assume a possibilidade de aumento de empregabilidade e aumento de renda e mesmo a possibilidade de você mesmo criar a sua própria empresa e a Somática Educar está oferecendo essa oportunidade de cursos profissionalizantes Energia Solar Fotovoltaica sem mensalidade, com o valor único e o mais acessível no mercado de cursos a distância de qualidade e com certificado reconhecido.
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Autor: Paulo César Carrio
E-mail: paulo.carrio@gmail.com
Local / Data: Valinhos, 01 de Julho de 2018.
Trabalho Final do Curso de Técnicas Preditivas aplicadas à Detecção de Falhas em Equipamentos Industriais da Somática Educar.
INTRODUÇÃO
Muller (1991) destaca que até os anos 60 era prática comum continuar utilizando os equipamentos até os mesmos apresentarem sérios problemas de desempenho ou até mesmo quebrarem, destaca ainda que tal abordagem conduziu a muitas falhas catastróficas, o que na maioria das vezes foi substituída por manutenções nos equipamentos críticos em datas planejadas. Tal método de manutenção preventiva que muitas vezes é utilizado nos processos industriais, tem efetivamente minimizado falhas graves. Contudo sua maior limitação é que uma manutenção fixa programada pode às vezes resultar em custosas inspeções frequentes. Conforme TAVARES (1987) Manutenção Preventiva é aquela que se conduz aos intervalos pré-determinados com o objetivo de reduzir a possibilidade de o equipamento situar-se em uma condição abaixo do nível requerido de aceitação. Esta manutenção pode tomar por base intervalos de tempo pré-determinados e/ou condições preestabelecidas de funcionamento, podendo ainda requerer que, para sua execução o equipamento seja retirado de operação. SOTHARD (1996) ressalta que a manutenção preventiva envolve cuidados rotineiros sobre equipamentos e inclui lubrificação das máquinas e reposição de peças de desgaste intensivo. Complementa que isoladamente a manutenção preventiva não propicia condições de previsão mais aprofundada sobre falhas dos componentes ou sobre como evitar consequências na produção. Ainda complementa que a manutenção preditiva revisa o desempenho do passado para prever quando um componente específico irá falhar. Exemplifica que a manutenção pode optar pela troca de um componente a cada 380 horas de uso, trocando a peça prematuramente de forma a evitar parada. A manutenção preditiva é a manutenção preventiva efetuada no momento exato, detectado através de análises estatísticas e análises de sintomas. Muitos classificam a manutenção preditiva como uma manutenção corretiva planejada. TAVARES define a manutenção preditiva da seguinte forma: “entende-se por controle preditivo de manutenção, a determinação do ponto ótimo para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a probabilidade do equipamento falhar assume valores indesejáveis. A determinação desse ponto traz como resultado índices ideais de prevenção de falhas, tanto sob o aspecto técnico como pelo aspecto econômico, uma vez que a intervenção no equipamento não é feita durante o período que ainda está em condições de prestar o serviço, nem no período em que suas características operativas estão comprometidas” (TAVARES; 1996).
A manutenção preditiva tem como objetivos: predizer a ocorrência de uma falha ou degradação, determinar, antecipadamente, a necessidade de correção em uma peça específica, eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção, aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos para operação, reduzir o trabalho de emergência e urgência não planejada, impedir a ocorrência de falhas e o aumento dos danos, aproveitar a vida útil total de cada componente e de um equipamento, aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento e de seus componentes, determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos, redução de custos de manutenção, aumento da produtividade e consequentemente da competitividade.
TIPOS DE ANÁLISES
Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de proporcionar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.
Termográfica é definida como a técnica de sensoriamento remoto que possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas (termogramas) de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos.
A Termográfica é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido nos últimos anos. Permite o acompanhamento de temperatura e a formação de imagens térmicas, é considerada uma técnica de inspeção não destrutiva na qual é utilizada no diagnóstico precoce de falhas e outros problemas em componentes elétricos, mecânicos e em processos produtivos.
A Termográfica é uma das técnicas de inspeção chamada de: Técnicas de Manutenção Preditiva definida por alguns como uma atividade de monitoramento capaz de fornecer dados suficientes para uma análise de tendências. As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões térmicas no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície e apresentação da mesma, de tal forma que as anomalias que representam as descontinuidades possam ser reconhecidas.
O monitoramento por temperatura é um dos métodos de mais fácil compreensão já que com o acompanhamento de variações, pode-se perceber uma possível falha do componente. São utilizadas em mancais, barramentos, unidades hidráulicas.
A termográfica poderia ser descrita como uma técnica de inspeção não destrutiva e não intrusiva, onde a distribuição de temperaturas de uma dada superfície é apresentada sob a forma de uma imagem térmica, através de uma câmera capaz de detectar radiações eletromagnéticas na faixa do infravermelho.
É importante ressaltar que a termográfica é realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento, de preferência nos períodos de maior demanda, quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes, possibilitando a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes nas condições normais de funcionamento no momento da inspeção.
O ensaio termográfico, comumente, tem sido utilizado para observação remota do perfil de temperaturas das superfícies dos corpos sob exame, sem que haja inserção deliberada de calor nos mesmos, sendo o contraste visual da imagem gerado pelo gradiente térmico espontaneamente existente.
Inspeção Termográfica
O acompanhamento e a análise de vibração tornaram-se um dos mais antigos métodos de predição na indústria, tendo a sua maior aplicação em equipamentos rotativos (bombas, turbinas, redutores, ventiladores, compressores); já que estes apresentam ciclos mais bem definidos e defeitos como desalinhamento e batimento, que são facilmente detectados por este método. O estágio atual de desenvolvimento dos instrumentos, sistemas de monitoração e programas especializados é permite que sejam detectados diversos tipos de falhas: desbalanceamento, desalinhamento, empenamento de eixos, excentricidade, desgaste em engrenagens e mancais, má fixação da máquina ou de componentes internos, roçamentos, erosão, abrasão, ressonância, folgas, desgastes em rolamentos e outros componentes rotativos, fenômenos aerodinâmicos e/ ou hidráulicos e problemas elétricos (quebra de barras de rotores, má fixação de bobinas, núcleos ou peças polares em motores, geradores e transformadores). O método tem se provado útil na monitoração da operação de máquinas rotativas (ventiladores, compressores, bombas e turbinas); na detecção e reconhecimento da deterioração de rolamentos; no estudo de mal funcionamentos típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas; e na análise de vibrações proveniente dos processos de trinca, notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas.
As técnicas de análise de vibrações estão bem desenvolvidas e vão dos métodos mais simples (medição dos valores médios das amplitudes de vibração) até os mais complexos (correlações e espectros de correlações).
Exemplificando, na verificação do grau de desbalanceamento de um eixo, geralmente é suficiente a medição da amplitude e da fase de vibração na frequência de rotação, verificados através de um acelerômetro conectado radialmente em um dos mancais do eixo.
Em outros casos, quando se está procurando anomalias localizadas tais como áreas com erosão ou trincas nas pistas dos mancais, são necessárias técnicas especiais que isolam os sinais provenientes das anomalias, do ruído de fundo.
O espectro de vibrações a ser observado no ensaio dos componentes pode ser obtido com o auxílio de sensores (acelerômetro, transdutores eletromagnéticos, etc.) e convertidos em sinais elétricos, os quais são enviados para um osciloscópio, digitalizados ou registrados na forma de gráfico.
Para alguns equipamentos de alta responsabilidade são usados instrumentos mais sofisticados que chegam a arquivar as especificações da máquina, os dados de referência com os resultados do ensaio inicial e os pontos de medição, a frequência, a amplitude e as características de fase dos sinais de vibração registrados. Muitos equipamentos acompanham cartas que mostram seu espectro de vibração, indicando o posicionamento dos sensores em eventuais análises. Assim, é possível comparar o estado atual da máquina com o desejado.
As operações de manutenção podem ser estabelecidas compilando-se um “diário” para a máquina em questão e comparando-o com o “gráfico de dinamismo”, acompanhando deste modo o comportamento do sistema ao longo do tempo.
Mesmo as mais complexas técnicas de medição localizada são afetadas por distúrbios causados por outras fontes de vibração da máquina investigada; o que dificulta a interpretação dos sinais registrados. O aumento na sensibilidade do ensaio pode resultar no aumento de alarmes falsos, quando os sinais captados não correspondem a reais anomalias. Montagem e desenvolvimento de complexos sistemas de diagnósticos tem custo elevados.
O progresso no campo dos microprocessadores tornou possível a digitalização de sinais, o que antes era processado de forma analógica. Os avanços da inteligência artificial, utilizando redes neurais, lógica fuzzy, e algoritmos genéticos, encontram aplicações na forma integrada e simultânea do uso de informações provenientes de diferentes sensores (vibrações, temperatura, pressão, carga); técnica conhecida por multisensoriamento. Desta forma a operação de uma máquina pode ser continuamente monitorada, corrigindo-a ou paralisando-a imediatamente, no caso de uma anomalia séria, antes de seu colapso.
Análise de Vibração
A Ferrográfia determina o grau de severidade, modos e tipos de desgastes em equipamentos por meio de identificação do acabamento superficial, coloração, natureza, e tamanho das partículas em uma amostra de óleo ou graxas lubrificantes.
A Ferrográfia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida durante os anos subsequentes com a colaboração do Roderic Bowen e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades. Em 1982 a Ferrográfia foi liberada para uso civil e trazida para o Brasil em 1988,(Baroni T. D’A. & Gomes G. F.).
A Ferrográfia é uma técnica de monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A partir da quantificação e análise da morfologia das partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, severidade, contaminantes, desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possível à tomada de decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção de manutenção necessária. A Ferrográfia é classificada como uma técnica de manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes, (Baroni T. D’A. & Gomes G. F.).
Há dois níveis de análise ferrográfica. Uma quantitativa que consiste numa técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação das partículas em suspensão no lubrificante, e uma analítica que utiliza a observação das partículas em suspensão no lubrificante.
Ferrográfia
Energia acústica (ultrassom)
A manutenção preditiva por ultrassom é um método não destrutivo que detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das ondas sonoras através de uma peça. É mais rápido e mais fácil que os métodos convencionais, os quais utilizam pressão de ar ou água, e que propicia completa precisão. Pode ser aplicado em uma infinidade de elementos como containers, tubulações, trocadores de calor, gavetas, selos, comportas, automóveis, aviões, etc. Este método é executado colocando-se um gerador de som (Transmissor Ultra Sônico) patenteado no interior ou ao lado do elemento a ser inspecionado.
Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material. Um pulso ultrassônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultrassônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.
Os ultrassons são ondas acústicas com frequências acima do limite audível. Normalmente, as frequências ultra sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 Mhz.
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da norma aplicável. Utiliza-se ultrassom também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser analisado por ultrassom. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas), indústria automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroespacial: todos utilizam ultrassom.
Modernamente o ultrassom é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito corona), vibrações em mancais e rolamentos.
O ensaio ultra sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.
Energia Acústica (ultrassom)
Energia eletromagnética (partículas magnéticas, correntes parasíticas)
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações.
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa à partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido; consequentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.
O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados.
Conforme Almeida (2008) as técnicas específicas dependerão do tipo de equipamento, do seu impacto sobre a produção, do desempenho de outros parâmetros chaves da operação da planta industrial e dos objetivos que se deseja que o programa de manutenção preditiva atinja.
Energia eletromagnética (partículas magnéticas, correntes parasíticas)
Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes)
Técnica utilizada com frequência após a detecção de falhas por emissão acústica, pois através deste método torna-se mais fácil de identificar as falhas existentes. Utiliza-se um líquido de baixa viscosidade na área onde apresenta descontinuidade, adicionando um pó revelador que mostrará as trincas pelo acúmulo de pó na região, sendo possível visualizar o tamanho da falha.
O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades essencialmente superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc, podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira.
É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircônio, além dos materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.
Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trincas de tensão provocadas por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material ou ainda trincas provocadas pela fadiga do material ou corrosão sob tensão, podem ser facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.
Princípios básicos:
O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.
Pode-se dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. A interpretação dos resultados se dá facilmente. O aprendizado é simples e requer pouco tempo de treinamento do inspetor.
Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito, é muito fácil de avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza, tempo de penetração, etc), para que a avaliação seja correta.
Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de material; por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. Além disso, o método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura).
Limitações:
Somente descontinuidades abertas para a superfície são detectadas, já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidades de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de resultados.
A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Superfícies muito frias (abaixo de 5°C) ou muito quentes (acima de 52°C) não são recomendáveis ao ensaio.
Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes)
Radiações ionizantes (Raio X ou Gamagrafia)
São ondas eletromagnéticas ou partículas que se propagam com alta velocidade e portando energia. As radiações eletromagnéticas mais conhecidas são: luz, microndas, ondas de rádio AM e FM, radar, laser, raios X e radiação gama. As radiações eletromagnéticas do tipo X e gama, são as mais penetrantes e, dependendo de sua energia, podem atravessar vários centímetros do tecido humano até metros de blindagem de concreto. Por isso são muito utilizadas para a obtenção de radiografias e para controlar níveis de material contidos em silos de paredes espessas.
Os raios X utilizados nas aplicações técnicas são produzidos por dispositivos denominados de tubos de raios X, consistem basicamente de um filamento que produz elétrons por emissão termiônica (catodo), que são acelerados fortemente por uma diferença de potencial elétrica (kilovoltagem) até um alvo metálico (anodo), onde colidem. A maioria dos elétrons acelerados são absorvidos ou espalhados, produzindo aquecimento no alvo. Cerca de 5% dos elétrons sofrem reduções bruscas de velocidade, e a energia dissipada se converte em ondas eletromagnéticas, denominadas de raios X.
Radiação gama é emitida pelo núcleo atômico com excesso de energia (no estado excitado) após transição de próton ou nêutron para nível de energia com valor menor, gerando uma estrutura mais estável.
Essas radiações possuem várias aplicações, entre elas a radioterapia, braquiterapia ambas na área da saúde, mas o nosso enfoque é na área da engenharia, com a radiografia industrial.
A radiografia industrial é utilizada no controle de qualidade de textura e soldas de tubulações, chapas metálicas e peças fundidas é realizado com frequência com o uso de radiografia obtidas com raios X de alta energia ou radiação gama de média e alta energia.
As radiografias obtidas com raios X são realizadas em geral, em instalações fixas ou em locais de providos de rede elétrica, uma vez que, mesmo os dispositivos móveis de raios X, são muito pesados e de difícil mobilidade. O grande fator no peso são os transformadores de alta tensão, os sistemas de refrigeração do tubo e os cabos de alimentação. Para a obtenção de radiografias em frentes móveis, como por exemplo, o controle das soldas de oleodutos, gasodutos, tubulações de grande extensão, que estão em implementação no campo, utilizam-se fontes de radiação gama, como o irídio-192, césio-137 e cobalto-60. Estas radiografias são denominadas de gamagrafias.
De forma geral esses procedimentos são realizados da seguinte forma: coloca-se um material sensível à radiação utilizada, emite um feixe de radiação sobre a área desejada, de tal forma a atravessar essa área e atingir o material sensível a radiação. Dessa forma podemos perceber os locais por onde a radiação passou livremente ou não, e distinguir no material sensível uma falha, fratura, trincas e outros defeitos.
Radiações ionizantes (Raio X ou Gamagrafia)
Bibliografia
Redução dos custos das baterias é a grande tendência de longo prazo, segundo relatório anual da Bloomberg New Energy Finance
Source: 5 tendências em energia renovável para você ficar de olho
